концентрирование кислорода

ReFplace.ru - Место реферату Анализ концентрирование кислорода технологическая оценка химического производства ReFplace.ru Место Рефератов - Место реферату Анализ концентрирование кислорода технологическая оценка химического производства April 28,2008 ВСЕ ДЛЯ МОБИЛЬНИКА набираем в телефоне POWAP.RU КАТАЛОГ ИГР! БЕСПЛАТНО МУЗЫКА Попса Из фильмов Рок-музыка Классика НОВИНКИ ВИДЕО И АНИМАЦИЯ! Рекламные Приколы SMS ДЛЯ ЛЮБИМЫХ Праздничные Любовные Камасутра JAVA-КАТАЛОГИ! музыка, игры, картинки, видео... ПОДРОБНЕЕ О WAP-САЙТЕ >>> Анализ концентрирование кислорода технологическая оценка химического производства (тема: Химия) Министерство образования концентрирование кислорода науки Украины Восточноукраинский национальный университет им.Даля РЕФЕРАТ на тему: «Анализ концентрирование кислорода технологическая оценка химического производства»Выполнил: студентгруппы УП-211 Зарубин Е.А.Проверил: ХаустоваА.В. Луганск 2002г. План1. Технология производства соляной кислоты2. Производство азотной кислоты3. Производство серной кислоты4. Производство полимеров5. Производство химических волокон6. Производство пластмасс7. Синтезы на основе ацетилена8. Подготовка угля к коксованию9. Получение синтезированного газа 1. Технология производства соляной кислоты Соляная кислота—бесцветная жидкость, представляющая собой растворхлористого водорода в воде. Она энергично растворяет многие металлы концентрирование кислорода ихокислы. В технике применяется как соляная кислота, так концентрирование кислорода хлористый водород. Хлористый водород используют для производства хлорорганических продуктовпутем гидрохлорировании органических соединений, например этилена ,ацетилена. (Соляную кислоту применяют для получения хлоридов Zn, Ba. Mg, Са, Fe, A1и т. д., для травления при пайке концентрирование кислорода лужении, концентрирование кислорода цветной металлургии(извлечение Pt, An), при гидролизе древесины, в производетве красителей,для гидрохлорировании органических соединении концентрирование кислорода т. д. Процесс получения соляной кислоты имеет две стадии; 1) получение хлористого водорода; 2) абсорбция xлористого водорода водой. Существуют два способа получения хлористого водорода: сульфатной исинтетический. Кроме того, в производстве; соляной кислоты используютхлористый водород, являющийся отходом при хлорировании насыщенныхуглеводородов Сульфатный способ получения хлористого водорода основан навзаимодействии твердой поваренной соли с серной кислотой 2NaCl + H2SO4 = Na2SO4 + 2НС1 — Q. Процесс синтеза проводят в муфельных печах при температуре 500—550° С,обогреваемых через стенку топочными газами. Концентрация хлористоговодорода н газе от 30 до 50% НС1. Способ находит применение, но новыхпроизводств не организуют. При синтетическом способе синтез хлористого водорода проводится пореакции Н2 + С12—» 2НС1 + 184,33 кдж Cyxoй хлор концентрирование кислорода водород при нормальных условиях концентрирование кислорода в темноте не реагируютмежду собой, но на свету или при нагревании в присутствии паров водыреакция взаимодействия их сопровождается взрывом. Синтез проводят при избытке 5—10% водорода концентрирование кислорода высокой температуре в печи,корпус которой изготовляют из углеродистой или легированной стали, концентрирование кислорода крышку из асбеста. Нижняя часть печи (рис.1) выложена огнеупорным материалом. Вней помещена горелка, состоящая из двух концентрически расположенныхстальных трубок. По наружной трубке в печь подается водород, концентрирование кислорода повнутренней — хлор. Которые на выходе из горелки смешиваются концентрирование кислорода спокойнореагируют; образуя факел горения с температурой 2000—2400° С. Абсорбция хлористого водорода в воде идет с выделением большогоколичества тепла (образование гидратов), которого достаточно для нагреваниякислоты до кипения. Для получения более концентрированной соляной кислотынеобходим отвод тепла, так как растворимость хлористого водорода в воде сповышением температуры уменьшается. Поглощение НС1 проводят в абсорберах с отводом тепла. Через стенку(изотермическая абсорбция) или с отводом тепла в результате испарения частиводы (адиабатическая абсорбция). Соляная кислота выпускается следующих сортов: техническая (27,5% НС1);синтетическая (31% НС1), ингибиторная (20% НС1) концентрирование кислорода реактивная (35—38% НС1,плотность при 20°С равняется 1,17— 1,19 г/см3). Кислоту перевозят концентрирование кислорода хранят в гуммироваявых стальных цистернах иконтейнерах, в фаолитовых баках концентрирование кислорода контейнерах концентрирование кислорода в емкостях, изготовленныхиз керамики концентрирование кислорода стекла При введении в кислоту 1—3% ингибитора активность НС1к стали снижается в 150—200 раз, поэтому ингибиторную кислоту перевозят встальных нефутерованных цистернах. 2.Производство азотной кислоты Безводная азотная кислота HNO3—тяжелая бесцветная жидкость плотностью1520 кг/м3 (при 15° С). Она замерзает при температуре —47° С концентрирование кислорода кипит при85°С, При кипении HNO3 частично разлагается с выделением двуокиси азота. Сводой HNO3 смешивается в любых соотношениях, выделяя тепло, концентрирование кислорода с двуокисьюазота образует нитроолеум. Концентрированная кислота не реагирует с алюминием, хромом концентрирование кислорода дажежелезом, поэтому аппаратуру для получения азотной кислоты готовят изxpoмоникелевых сталей, алюминия или из стали, футерованной кислотоупорнойкерамикой. Получение слабой азотной кислоты имеет две стадии; а) окисление аммиака до окиси азота N0; б) переработка N0 в азотную кислоту. Окисление аммиака проводятся при температуре 800—900°С в присутствиикатализатора, изготовленного из сплава платины н родия (5—10%) в видесеток, сплетённых из тонкой проволоки. Кроме платины, могут применятьсяменее активные катализаторы на основе окиси кобальта или железа сактивирующими добавками. Аммиак может окисляться при 900°С концентрирование кислорода безкатализатора, но в этом случае получается не окись азота, концентрирование кислорода азот: 4NH3 + 3О2 =2N3 + 6Н20 + Q. Катализаторы очень чувствительны к примесям сероводорода, пыли концентрирование кислорода т, д.,поэтому воздух перед смешением с аммиаком тщательно очищается. На рис. 2показана схема контактного аппарата для окисления аммиака под атмосфернымдавлением. Аппарат имеет корпус цилиндрической формы в ней закрепленыплатино-радиовые сотки (3—4 шт.) концентрирование кислорода поролитовые трубки (из пористойкерамики) для очистки воздушко-амиачной смеси от пыли. Для получения окисиазота в контактный аппарат подают смесь, содержащую 10—11%. Повышатьсодержание амиака нельзя, так как при 20° С смесь с содержанием 15—28% NH3становится взрывоопасной. При прохождении cmcеcи через платиновые сеткиаммиак окисляется с образованием N0. Степень окисления аммиака составляет98%. Контактные аппараты, работающие под давлением 1,5—10 am (9,81•104 н/м2),мало отличаются от описанных выше, но в них имеется 16—20 сеток иаппаратура более толстостенная. Переработка окиси азота в разбавленную азотную кислоту осуществляетсяследующим образом. Выходящие из контактного аппарата нитрозные газыохлаждаются, концентрирование кислорода окись азота N0 окисляется самопроизвольно кислородом: 2NO + О2 - > 2NO2 + Q. Окисление NO в NO2 происходит очень медленно. Для увеличения скоростиокисления необходимо понижать температуру (реакция аномальная, скоростьрастет при снижении температуры в отличие от других реакции) концентрирование кислорода испытатьдарение (при увеличении давления с 1 до 10 am скорость возрастает в 100Uраз). Поэтому окисление N0 в N02 концентрирование кислорода абсорбцию NO2 часто происходит вустановках, работающих под давлением 1,5—10 am (0,15—1 Мн/м2), что резкосокращает объемы окислительно-абсорбционных башен. Абсорбция двуокиси азота осуществляется водой по суммарному уравнению 3NO2+ Н2О - > 2НNО3 + NO + Q. Нитрит натрия затем окисляется до нитрата натрия. На рис. 3 показана принципиальная схема получения азотной кислоты приатмосферном давлении. Воздух концентрирование кислорода аммиак после очистки от примесей подаются всмеситель1, концентрирование кислорода затем в контактный аппарат 2. Для окисления амиака.Образовавшиеся нитрозные газы при температуре 800°С выходят из аппарата и,пройдя котел-утилизатор 3, oхлаждаются до 250°С концентрирование кислорода поступают в кожухотрубныйхолодильник 4, где дополнительно охлаждаются до 30° С, В холодильникеначитаются окисление N0 до NO2 концентрирование кислорода конденсация пapoв, воды, при этом частичнообразуется HNO3 Из холодильника нитрозные газы направляются в абсорбционныенасадочные башни 5, в которых окислы азота поглощаются водой; таких башен всистеме б—8 шт. Прейдя последовательно через эти башни, газы поступают вокислительную башню б, где оставшаяся часть N0 окисляется в NO2 концентрирование кислорода затем абашни щелочной абсорбции 7. Для поглощения N0 последняя башня орошаетсяводой. Образовавшаяся слабая кислота охлаждается в холодильниках 8 концентрирование кислорода спомощью насосов 9 проходит последовательно противотоком газу всепоглотительные башни. Кислота (50% HNO3) выводится из первой по ходу газабашни. Степень переработки окислов азота в азотную кислоту составляет 92%,а остальные окислы азота улавливаются в башнях щелочной абсорбции. В установках, работающих под давлением 1,5—10 am (0,15— 1 Мн/м2} концентрирование кислорода покомбинированной схеме, степень поглощения окислов азота водой составляет99%, концентрирование кислорода получаемая кислота более крепкая — 60—62%. 3. Производство серной кислоты Моногидрат— серная кислота (100% H2SO4) представляет собой бесцветнуюмаслянистую жидкость плотностью 1830,3 кг/м3, кипящую при 296,2s С иатмосферном давлении концентрирование кислорода замерзающую при +10,45° С. В технике серной кислотой называют не только моногидрат, но концентрирование кислорода растворыего в воде различной концентрации H2SO4 +Н20. Раствор серного ангидрида SO4в моногидрате называют олеумом H2SO4 + SO3.При применении, транспортировкеи производстве необходимо знать температуры плавления концентрирование кислорода кипения сернойкислоты. При повышении концентрации серной кислоты от 0 до 64,35° до 100%образуются шесть индивидуальных химических соединений (гидратов), которыев твердом виде взаимно нерастворимы, концентрирование кислорода образуют эвтектические смеси. С увеличением концентрации SO3 от 64,35% до 100% при кристаллизацииобразуются твердые растворы. Все сорта выпускаемой кислоты имеютконцентрации, близкие к эвтектическим смесям, т. ё. концентрации, имеющиенизкие температуры кристаллизации. Например, 75%-ная, 93,3%-ная сернаякислота, олеум (SO3своб = 18,07%) имеют температуры кристаллизации, равныесоответственно—41; —37,85; —17,05 G. Серная кислота находит широкое применение в промышленности. Примернополовина производимой серной кислоты расходуется на производство удобренийи кислот. Она применяется для травления стальных изделий перед лужением,хромированием концентрирование кислорода т.п. очистки нефтепродуктов от непредельных концентрирование кислорода сернистыхсоединений, для производства ряда красителей, лаков концентрирование кислорода красок, лекарственныхвеществ, некоторых пластмасс, спиртов, ядохимикатов, синтетических моющихсредств, искусственного шелка, в текстильной промышленности для обработкитканей или волокна перед крашением, концентрирование кислорода также дли производства крахмала,патоки концентрирование кислорода т. д. Концентрированная серная кислота концентрирование кислорода олеум используют как водоотнимающеесредства при производстве взрывчатых веществ (нитроглицерина, пироксила,тротила концентрирование кислорода др.). концентрировании азотной кислоты концентрирование кислорода т. д. В связи с дальнейшим развитием промышленности концентрирование кислорода совершенство техникивозникают новые отрасли потребления серной кислоты, поэтому ее производствос каждым годом растет (табл. 1). Таблица 1 Производство серной кислоты в СНГ (в млн. т)[pic] В промышленности серную кислоту получают нитрозным концентрирование кислорода контактнымспособами. Независимо от способа производства сначала получают сернистыйангидрид SO2, который затем перерабатывают в серную кислоту. 4. Производство полимеров Высокомолекулярные соединения получают из мономеров полимеризацией,сополимеризацией, поликонденсацией концентрирование кислорода методами привитой полимеризации иблокполимеризации. Полимеризация — процесс образования высокомолекулярных соединений врезультате взаимодействия мономеров с двойными связями в молекуле междусобой или взаимодействия гетероциклов с размыканием колец [pic] При проведении полимеризации совмещают воздействие тепла концентрирование кислорода химическихвеществ (катализаторы или инициаторы). Процесс полимеризации можетвызываться облучением мономера ?-лучами, лучами рентгена, токами высокойчастоты концентрирование кислорода фотохимически. На процесс полимеризации большое влияние оказывает температура, котораярезко повышает или скорость роста цепи, или обрыв цепи полимера, что ведетк уменьшению молекулярного веса полимера концентрирование кислорода средней степени полимеризации,поэтому поддерживают оптимальную температуру процесса. В описанных процессах полимеризации, как правило, образуются полимерыаморфной структуры с неупорядоченным пространственным расположением боковыхгрупп вдоль оси макромолекулы. Применение комплексных катализаторов, состоящих из металлоорганическихсоединений А1(С2Н5)3 концентрирование кислорода хлоридов металлов переменной валентности (TiCI2,TiCl4), обеспечивает получение полимеров со строго линейной структурой исимметричной пространственной ориентацией. Такие полимеры получили названиестереорегулярных. Они имеют большую прочность, плотность, высокуютемпературу плавления концентрирование кислорода легко ориентируются при вытягивании. В промышленности применяют блочную, эмульсионную, лаковую, капельную илибисерную полимеризации. При блочном методе мономер, очищенный от примесей концентрирование кислорода смешанный скатализатором или инициатором, подается в форму (сосуд), где нагревается.Для получения полимера с высокими свойствами необходимо строго поддерживатьтемпературу. Полимер, получаемый в виде блока листа концентрирование кислорода т. п., из-заперегрева реакционной массы неоднороден. При эмульсионной полимеризации мономер смешивается с инициатором иэмульгатором концентрирование кислорода с помощью мешалок превращается в мельчайшие капельки,взвешенные в другой жидкости — обычно в воде. Полученные эмульсиинагреваются до температуры начала реакции, концентрирование кислорода процесс полимеризации мономерав каждой мельчайшей капельке проходит самостоятельно. При этом можно легкоотводить тепло, выделяемое в процессе полимеризации, поэтому получаемыйполимер более однороден. Но эмульгатор трудно отделить от полимера, чтозатрудняет получение бесцветных материалов. Лаковая полимеризация осуществляется в растворителе, смешивающемся смономером концентрирование кислорода растворяющем образующийся полимер. Из полученного раствораполимер выделяют путем испарения растворителя или осаждением, или растворможет использоваться концентрирование кислорода качества лака. Кроме того, полимеризацию можнопроводить в растворителе, в котором растворяется мономер, но нерастворяется полимер. Образующийся полимер выпадает в твердом виде иотделяется фильтрованием. При этом получаются полимеры однородного состава,так как удается поддерживать определенную температуру процесса. При капельной (суспензионной) полимеризации используются инициаторы,растворимые в мономере, но не растворимые в воде. Полимеризация проходитсамостоятельно в каждой крупной капле мономера размером от 0,05 до 0,3 см вотличие от размера капли (от 103 до 104 см) при эмульсионной полимеризации.Образовавшийся полимер в виде твердых частичек, не растворимых в воде,осаждается. Если при получении полимеров участвуют два различных ненасыщенныхмономера, то такой процесс называется сополимеризацией. Методсополимеризации позволяет увеличить число высокомолекулярных соединений,широко варьировать свойства получаемых продуктов. Процессы сополимеризациианалогичны процессам полимеризации. Образование полимеров из мономеров при проведении процессовполимеризации или сополимеризации происходит без выделения побочныхпродуктов. Поликонденсация — процесс образования высокомолекулярных соединений —полимеров путем реакции поликонденсации, с образованием полимеров ивыделением побочных продуктов (H2O, эфиры, NH3 СО2 концентрирование кислорода др.). В реакциюполиконденсации вступают как одноименные мономеры, содержащие две различныереакционные группы, например аминокислоты (процесс гомополиконденсации),так концентрирование кислорода мономеры различного химического состава (процессгетерополиконденсации). При поликонденсации образующиеся полимеры могут иметь как линейное(полиамиды, полиэфиры, поликарбонаты), так концентрирование кислорода трехмерное строение(аминопласты, фенопласты). Скорость процесса поликонденсации концентрирование кислорода молекулярныйвес полимера зависят от скорости вывода образующегося в процессе реакциипобочного продукта, от температуры, концентрации реагирующих компонентов.Поликонденсацию проводят как с использованием катализаторов (аминопласты,фенопласты), так концентрирование кислорода без них (полиамиды). Процесс поликонденсации можнопроводить в расплаве, по лаковому способу концентрирование кислорода на поверхности двух фаз. Поликонденсацию в расплаве осуществляют при температуре 200—280°С вреакторе в атмосфере инертного газа. В конце процесса для полного удалениянизкомолекулярных соединений в реакторе создается высокий вакуум. Этимспособом получают полимеры в отсутствие растворителя. Поликонденсация в растворе (мономеры растворяются в растворителе)проходит при малых скоростях, так как могут образовываться циклическиесоединения, концентрирование кислорода тогда затрудняется удаление низкомолекулярных продуктовреакции. Полимеризация на поверхности раздела фаз проводится в несмешивающихсяжидкостях, при этом взаимодействие мономеров между собой происходит быстропри низких температурах, так как выделяемые продукты выводятся из сферыреакции. Образующиеся высокоплавкие полимеры имеют высокий молекулярныйвес. Такой способ получения полимера можно совместить с переработкойполимера в изделие. Кроме основных методов получения высокомолекулярных соединений, находятприменение методы блок- концентрирование кислорода привитой полимеризации. В технике высокомолекулярные соединения являются основой для получениясинтетических полимерных материалов. Большое значение из полимерныхматериалов имеют пластические массы, каучук концентрирование кислорода резина, химическое волокно,пленочные материалы, лаки, целлюлоза концентрирование кислорода др. 5.Производство химических волокон Волокнами называют тела, длина которых во много раз превышает оченьмалые (микроны) размеры их поперечного сечения. По происхождению волокна делят на природные натуральные концентрирование кислорода химические. Химические волокна разделяют на искусственные, получаемые из природныхполимерных соединений, концентрирование кислорода синтетические, получаемые из полимеров. Особуюгруппу составляет стеклянное волокно. Искусственные волокна делят на целлюлозные (вискозные, медно-аммиачные,ацетатные) концентрирование кислорода белковые (казеиновые, соевобовые), концентрирование кислорода синтетические — накарбоцепные концентрирование кислорода гетероцепные. К карбоцепным волокнам относят: хлорин, нитрон,политен, виньон, саран, винол концентрирование кислорода др., концентрирование кислорода к гетероцепным — полиамидные,полиэфирные, полиуретановые концентрирование кислорода др. Для получения химических волокон применяются различные методы, имеющиемного общего; но вместе с тем каждый метод имеет концентрирование кислорода свои особенности.Независимо от применяемого сырья технология изготовления волоконскладывается из следующих стадий: а) получение исходного материала; б) приготовление прядильной массы; в) формирование волокна; г) отделка. Высокомолекулярные соединения, применяемые для получения волокон, должныиметь высокую степень чистоты, растворяться или плавиться. Получение исходных материалов для изготовления синтетических волоконсостоит из синтеза полимера — смолы, концентрирование кислорода для получения искусственного волокнанеобходимо отделение примесей от природных полимеров. Приготовление прядильной массы для формирования волокон состоит израстворения полимеров в растворителях (спирте, Щелочи, ацетоне концентрирование кислорода др.) илирасплавления смолы. Приготовленный раствор или расплав перед поступлениемна формование очищают фильтрованием от примесей (примеси снижают прочность)и освобождают от пузырьков воздуха. В случае необходимости в раствор или врасплав вводят красители ддя придания волокну окраски, матовости концентрирование кислорода т. д Формование волокна осуществляют по мокрому концентрирование кислорода сухому способам прядения израствора концентрирование кислорода по сухому способу — из расплава. Независимо от способаформования приготовленную прядильную массу продавливают через фильеру(нитеобразователь), имеющую до 25000 отверстий диаметром от0,04ли< концентрирование кислорода выше.Образовавшиеся тонкие струйки раствора или нити расплава охлаждают илихимически обрабатывают. К искусственным волокнам относятся вискозные, ацетатные, медно-.аммиачные концентрирование кислорода др. Вискозное волокно находит наибольшее применение в технике.Для получения вискозного волокна прядильный раствор готовят из листовцеллюлозы, обрабатываемой раствором едкого натра (18—20%), в результатечего образуется щелочная целлюлоза [pic] 6. Производство пластмасс Пластические массы делят на простые (ненаполненные) концентрирование кислорода сложные(композиционные). Основу пластических масс составляет высокомолекулярноесоединение — смола, которая при нагревании концентрирование кислорода давлении переходит впластическое состояние, формуется под воздействием внешних сил концентрирование кислорода послеохлаждения сохраняет полученную форму. Простые пластмассы получают только из одной смолы, например полиэтилена. Сложные пластмассы состоят из смолы, наполнителей, пластификаторов,красителей, стабилизаторов, отвердителей концентрирование кислорода др. Смола, являясь связующимвеществом, придает смеси пластичность концентрирование кислорода формуемость. Наполнители снижают стоимость пластмассы, придают или усиливаютопределенные механические концентрирование кислорода диэлектрические свойства, снижают горючестьизделий, улучшают внешний вид концентрирование кислорода т. п. В качестве наполнителей применяютпорошковые (древесная, кварцевая мука, графит, тальк, асбест концентрирование кислорода др.) иволокнистые (ткани, асбестовое волокно концентрирование кислорода др.) материалы. Пластификаторы повышают пластичность, эластичность композиции, но приувеличении их количества прочность на разрыв концентрирование кислорода сжатие резко снижается. Вкачестве пластификаторов используют малолетучие вещества (камфору,касторовое масло, дибутклфталаты. трикре-зилфосфат). Красители придаютпластическим массам желаемую окраску. Они должны хорошо смешиваться исовмещаться со смолой концентрирование кислорода выдерживать воздействие температуры, воды концентрирование кислорода т. п.,сохраняя цвет как в процессе формования, так концентрирование кислорода при применении изделия. Отвердители — вещества, способные превращать линейную структуру полимерав результате сшивания макромолекул в трехмерную структуру. К ним относятсяуротропин, гексаметилентетрамин концентрирование кислорода др. Кроме перечисленных веществ, в состав сложной пластмассы вводятстабилизаторы, способствующие сохранению первоначальных свойств; смазки,облегчающие прессование; порошкообразователи — для получения пено- ипоропластов. Пластические массы (пластмассы) имеют низкую плотность (900— 1750кг/м3), высокие механические концентрирование кислорода хорошие электроизоляционные свойства,высокую водостойкость, теплостойкость концентрирование кислорода химическую стойкость, красивыйвнешний вид концентрирование кислорода т. д. Стоимость некоторых пластических масс не превышаетстоимости цветных, концентрирование кислорода в некоторых случаях концентрирование кислорода черных металлов при расчете на 1м3 материала. Такие технико-экономические преимущества пластических массперед другими материалами обусловили широкое их применение. Но пластмассыимеют низкую теплостойкость (60—300° С), подвержены «старению», что снижаетих свойства. Промышленность выпускает большое количество синтетических смол ипластмасс на их основе, поэтому для примера рассмотрим технологию полученияи свойства наиболее важнейших смол концентрирование кислорода пластмасс на их основе. Полимеризационные смолы для получения пластмасс используют безнаполнителей. Они термопластичны, обладают хорошими диэлектрическимисвойствами, высокой ударной прочностью (кроме полистирола), химическистойки, но большинство из них имеет низкую теплостойкость. [pic] Сырьем для получения полистирола является стирол (С6Н5СН=СН2).Полимеризацию стирола проводят лаковым, эмульсионным концентрирование кислорода блочным способами.Процесс полимеризации проходит по следующей схеме: [pic] 7.Синтезы на основе ацетилена Ацетилен СН=СН — газ, легко вступающий в самые различные химическиереакции с образованием многочисленных соединений, используемых приполучении волокон, каучуков, смол концентрирование кислорода т. д. Например, из ацетилена получаютацетальдегид, этиловый спирт, бутадиен, этил-ацетат, хлористый винил,винилацетат, хлоропрен, акрилонитрил концентрирование кислорода др. Он используется для получениявысоких температур (3200° С) при сварке концентрирование кислорода резке металлов. Ацетилен получают путем обработки карбида кальция водой (СаС2 + 2Н2О->Са(ОН)2 + С2Н2) или путем термоокислительного крекинга при 1400—1500(Сразличных углеводородов (СН4, С2Н4 концентрирование кислорода до.) [pic] Для примера рассмотрим синтез ацетальдегида на основе ацетилена. Ацетальдегид СНзСНО — альдегид уксусной кислоты, летучая жидкость срезким запахом, хорошо смешивается с водой концентрирование кислорода спиртом. Он используется дляполучения уксусной кислоты. В промышленности ацетальдегид по одной из схем (рис.5) получаютследующим образом. Очищенный от примесей ацетилен, смешанный сциркуляционным газом, непрерывно подается в гидрататор 1, в которомнаходится нагретая до 80—100° С жидкость, содержащая сульфаты железа иртути (в 1 л Н2О 200 е H2S04, 0,4 г Hg, 40 г окислов железа). Ацетилен,барботируя через жидкость, переходит в ацетальдегид по реакции: СН = СН + Н2О --> СНзСНО + 1416 кдж. Степень перехода ацетилена в ацетальдегид составляет 50—60%. Газы,содержащие ацетальдегид, ацетилен концентрирование кислорода примеси, поступают на охлаждениесначала в холодильник 2, где частично конденсируются пары воды, концентрирование кислорода конденсатвозвращается в гидрататор 1, концентрирование кислорода затем в холодильник 3, где конденсируютсяпары ацетальдегида концентрирование кислорода воды, собираемые в сборнике 5 концентрирование кислорода направляемые наректификацию (на схеме не показано). Газы, содержащие ацетилен, поступают в колонну 4, орошаемую водой, гдеиз них извлекаются остатки ацетальдегида, концентрирование кислорода снова возвращаются в процесс.Для очистки оборотного газа от окислов углерода концентрирование кислорода азота часть его (10%)непрерывно отбирается из цикла концентрирование кислорода направляется на очистку. Выходацетальдегида составляет примерно 96% от теоретического. Так как пары ртутии ее соединения ядовиты, начинают применяться не ртутные катализаторы ввиде окислов Zn, Mg, Ni, Со, Cr. Уксусная кислота находит применение в текстильной, фармацевтической,парфюмерной промышленности, для получения сложных эфиров, в производствеацетилцеллюлозы, уксусного ангидрида, ацетона, ацетатного шелка, каучука,пластических масс концентрирование кислорода т. д. Раньше кислоту получали сухой перегонкой древесины, брожением этанола, ав настоящее время — окислением ацетальдегида или гидратацией кетона. Окисление ацетальдегида кислородом воздуха происходит в присутствиисолей марганца при темпеатуре 60—70° С. Так как надуксусная кислота можетвзрываться, то парогазовая смесь разбавляется азотом. Образование СНзСООНидет по следующей схеме: [pic] Для очистки от примесей синтетическую кислоту подвергают перегонке.Техническая кислота после перегонки содержит 97—99% СНзСООН, 0,1—0,5%НСООН, 0,5—2% Hp. Безводная уксусная кислота плотностью 1049 кг/м3 (20( С) застывает при16,6° С, кипит при 118,1° С. Она хорошо смешивается с во" дои концентрирование кислорода многимиорганическими жидкостями. При попадании на кожу вызывает ожоги. 8. Подготовка угля к коксованию Коксование—процесс сухой перегонки каменных углей при их нагревании до900—1050° С без доступа воздуха. В результате сложных физических ихимических превращений образуется твердый, спекшийся продукт — кокс ипрямой коксовый газ. Кокс используют в металлургии, литейном производстве, для полученияэлектродов, карбида кальция концентрирование кислорода т. д. Прямой коксовый газ содержит каменноугольную смолу, сырой бензол идругие продукты, поэтому его перерабатывают с получением ценных химическихвеществ. Сырьем для получения кокса служат спекающиеся (коксующиеся) угли маркиК, которых в недрах земли содержится мало Для расширения сырьевой базы длякоксования применяют смесь — шихту, состоящую из коксующихся углей концентрирование кислорода углейдругих марок, мало содержащих серы концентрирование кислорода фосфора, которые при коксованииостаются в коксе концентрирование кислорода снижают его качество. Перед поступлением на коксование угли тонко измельчаются— зерен размеромменее 3 мм должно быть 85—90%. Процесс коксования осуществляется в коксовой печи, представляющей собойкамеру, выложенную огнеупорным (динасовым) кирпичом. Камеры по 60—70 шт.соединяются между собой в коксовые батареи; между ними имеются пространства(простенки), в которых сжигается генераторный или коксовый газ. Температурав простенках печи достигает 1400° С. Так как огнеупорный кирпич концентрирование кислорода угольявляются плохими проводниками тепла, концентрирование кислорода для получения кокса требуетсянагреть шихту до 900—1050° С, камеры делают в виде узких каналов — шириной— 0,4 м, длиной — 13—14 м, высотой — 4, 4,5 м. В камеру загружают до 15 тугля. На рис. 6 показана схема коксовой камеры. Она имеет две торцовые стороны— коксовую, куда выталкивается из камеры кокс (коксовый пирог), концентрирование кислорода машинную— для ввода в камеру коксо-выталкивателя 5, представляющего собой пластинус размерами, немного меньшими, чем у сечения камеры. При коксованиимашинная концентрирование кислорода коксовая стороны камеры плотно закрываются дверцами / концентрирование кислорода 2. Всводе камеры имеются отверстия, через которые загружается шихта с помощьюзагрузочного вагона с бункерами 4, течки которых устанавливаются надотверстиями в своде камеры. Вагон перемещается по рельсовому пути,расположенному над коксовыми камерами, концентрирование кислорода обслуживает десятки камер. Послезагрузки шихта в камере разравнивается, загрузочные отверстия закрываются иначинается процесс коксования. Для отвода паро-газовой смеси из камеры стояк 3 соединяется сгазопроводом. На рис. 7 показана схема нагревания шихты в камерах коксовой батареи(поперечный разрез) с перекидным над сводами камер ходом топочных газов.Воздух, поступающий на горение горючих газов, предварительно нагревается врегенераторах 4 концентрирование кислорода смешивается с газом, поступающим из отверстий 3 впростенках 2, расположенных между камерами /. В простенке 2 происходитсгорание газообразного топлива, концентрирование кислорода горячие дымовые газы огибают камеру,подогревают ее с другой стороны концентрирование кислорода уходят через регенераторы тепла в дымовуютрубу. Через каждые 20—30 мин поток газа концентрирование кислорода воздуха переключают на нагретыетопочными газами регенераторы концентрирование кислорода поток газов обогревает обратную сторонукамеры. Это обеспечивает равномерный нагрев камеры с обеих сторон. Назаводах применяют различные системы обогрева камер; пребывание шихты вкамере 13—17 ч. Выделяющийся при коксовании в камерах прямой коксовый газотсасывается воздуходувкой концентрирование кислорода подается на переработку. По окончании процесса коксования разгрузка камер проводится поочередно.После разгрузки камеры торцовые стороны ее закрываются концентрирование кислорода цикл работыповторяется. Из 1 т шихты с влажностью 6% в процессе коксования получают в среднемследующие продукты, кг: [pic] Переработка прямого коксового газа Парогазовую смесь, выходящую из коксовой камеры, называют прямымкоксовым газом. В 1 м3 газа, кроме Н2, СН4, СО концентрирование кислорода газообразныхуглеводородов, содержится: смолы 80—130 г, бензольных углеводородов 30—40г, аммиака 8—13 г, сероводорода концентрирование кислорода других сернистых соединений 6—25 г,цианистых соединений — 0,5—1,5 г, паров воды 250—450 г, твердых частиц15—35 г. Такой газ подвергают переработке по схеме, приведенной на рис. 8. Прямой коксовый газ, выходящий из камеры при температуре 700—800° С,поступает в газосборник /, где охлаждается до 80° С водой; при этом из газачастично конденсируется смола концентрирование кислорода твердые вещества. Для дополнительноговыделения смолы газ охлаждают в холодильнике 2 до 20—30° С.Сконденсировавшаяся смола концентрирование кислорода надсмольная вода из газосборника 7 ихолодильника 2 поступают в сборник 3, где разделяются на три слоя: нижний —твердые вещества, средний — смола» верхний — надсмольная вода. Внадсмольной воде содержится аммиак. Для окончательного выделения из газатуманообразной смолы газ из холодильника 2 поступает в электрофильтр 4, гдеиз него выделяется смола, стекающая в сборник 3. Для продвижения прямогококсового газа через систему аппаратов очистки применяется турбогазодувка5. Пройдя турбогазодувку, газ нагревается в подогревателе 7 до 60— 70° С ипоступает в сатуратор 6 — аппарат барботажного типа, в котором находится76—78% H^SO^. Аммиак, содержащийся в газе, реагирует с HoS04 с образованиемсульфата аммония; [pic] Образовавшийся сульфат аммония выпадает в осадок, отделяется отраствора, сушится концентрирование кислорода используется в качестве удобрения. Затем газохлаждается до 20—25° С в холодильнике 9 концентрирование кислорода поступает в башни с насадкой 8,орошаемые каменноугольным маслом (фракция при перегонке смолы, кипящая при230—300° С), которое извлекает из газа бензол, толуол, ксилол концентрирование кислорода др. Раствор сырого бензола подвергается перегонке, в результате чегоотгоняется бензол концентрирование кислорода его гомологи, концентрирование кислорода масло после охлаждения сновавозвращается на орошение башен 8. Освобожденный от примесей коксовый газназывается обратным. Он очищается от соединений серы. Обратный коксовый газв основном состоит из водорода (54—59%), метана (23—28%), окиси углерода(5—7%), углеводородов (2—3%) концентрирование кислорода примесей: азота (3—5%), углекислоты(1,5—2,5%), кислорода (0,3— 0,8%). Теплота сгорания его 16750—17200 кдж/м3. Коксовый газ как высококалорийное топливо применяют для получениявысоких температур в металлургии, стекловарении, коксовании; его используютв качестве сырья в химической промышленности для получения водорода, сажи,ацетилена концентрирование кислорода т. д. 9. Получение синтезированного газа Химические методы переработки нефти проводят при высоких температурахбез катализатора (термический крекинг), при высоких температурах вприсутствии катализатора (каталитический крекинг), в присутствии водорода,при высокой температуре концентрирование кислорода давлении (гидрокрекинг) концентрирование кислорода др. Благодаря высокойтемпературе происходит расщепление молекул углеводородов. Кроме того, врезультате вторичных процессов образуются молекулы новых соединений,которые не содержатся в нефти или в нефтепродуктах. Рассмотрим процесс расщепления составляющих нефти при нагревании напримерах. При нагревании нефти сначала расщепляются углеводороды парафинового рядас длинной цепью [pic] По мере повышения температуры разрыв цепи углеводородов сдвигается ккраю цепи, вплоть до метана СН4, т. е. С14Н30 (С13Н26 + СН4, концентрирование кислорода притемпературе выше 820° С метан разлагается на углерод концентрирование кислорода водород СН4 --> С +2Н2 Нафтеновые углеводороды при нагревании дегидрируются, образуяароматические углеводороды: [pic] Ароматические углеводороды более устойчивы к нагреванию, поэтому онипочти не изменяются. Непредельные углеводороды, образующиеся в процессераспада, в значительной степени вступают в реакцию полимеризации илициклизации, образуя ароматические концентрирование кислорода другие сложные соединения. Чем вышетемпература крекинга, тем выше скорость реакции концентрирование кислорода больше образуетсягазообразных продуктов. Применение давления затрудняет процесс расщепленияи благоприятно влияет на вторичные реакции. Крекинг ведут для получениябензина концентрирование кислорода газов. Термический крекинг в смешанной фазе (жидкой концентрирование кислорода паровой) проводят поддавлением до 70 am при температуре 350—500° С. На рис.9 показана схемакрекинга мазута. Мазут насосом 1 подается на одну из нижних тарелокректификационной колонны 2, где смешивается с тяжелой фракцией. Затем смесьподается в трубчатую печь 3, где нагревается до температуры 470—480° С. Изсредней части колонны 2 выводится более легкокипящая фракция, котораянагревается в трубчатой печи 4 до 500—510°. Давление в печах поддерживается50—70 am (5—7 Мн/м2). Продукты крекинга из печей 3 концентрирование кислорода 4 проходятредукционный вентиль 5 концентрирование кислорода поступают в испаритель 6, где происходит отделениепаров от крекинг остатка, который выводится из испарителя. Пары изиспарителя направляются в ректификационную колонну на разделение. Парыбензина концентрирование кислорода газы проходят конденсатор 7 концентрирование кислорода сепаратор 8, где они разделяются. Выход продуктов при крекинге следующий: крекинг-бензин 30— 35%, крекинггазы 10—15%, крекинг-остаток 50—56%. Крекинг газы содержат этилен, пропан,пропилен, бутан, бутилен концентрирование кислорода др. Они служат ценным сырьем для синтезаорганических соединений. Крекинг-остаток служит котельным топливом. Парофазный крекинг — пиролиз проводят при температуре 670— 720° С иатмосферном давлении. В процессе пиролиза жидкие продукты обогащаютсяароматическими соединениями, концентрирование кислорода газы — непредельными углеводородами. Пиролизпроводится с целью получения сырья для химической промышленности. Каталитический крекинг проводится в паровой фазе при 450-500е С идавлении 0,5-1,0 am (0,05-0,1 Мн/м2) в присутствии алюмо-силикатныхкатализаторов, представляющих собой твердые высоко. пористые вещества.Катализаторы адсорбируют углеводороды концентрирование кислорода на поверхности происходят реакциирасщепления. Одновременно мот проходить реакции ароматизации. Прикаталитическом крекинге наряду с жидкими продуктами (вы. ход бензина — 70%)образуются газы (12—15%) концентрирование кислорода кокс (4—6%) Кокс откладывается на поверхностикатализатора концентрирование кислорода снижает его активность. Для выжигания кокса черезкатализатор при температуре 550— 600 С пропускают воздух. В печи 1 подаваемое на крекинг сырье нагревают до 350—360(С концентрирование кислорода затемнаправляют в реактор 2, в который из бункеpa 3 поступает зернистыйкатализатор. Под действием собственного веса катализатор опускается в низреактора концентрирование кислорода перед поступлением в регенератор (самотеком) обрабатываетсяпаром. Продукты крекинга из реактора 2 направляются на разделение вректификационную колонну (на схеме не показана). Для регенерациикатализатора сверху в регенератор 4 воздуходувкой 5 подается воздух,который реагирует с коксом, расположенным на поверхности катализатора,очищая его. Образовавшиеся дымовые газы выводятся снизу генератора. Изнижней части регенератора 4 катализатор захватывается сжатым воздухом,подаваемым воздуходувкой 7, концентрирование кислорода по трубе 6 направляется в бункер 3 концентрирование кислорода сновавозвращается в реактор 2. Для уменьшения отложений кокса на катализаторе применяют крекинг поддавлением в присутствии водорода. Такой процесс получил названиериформинга. Наибольшее применение риформинг находит с платиновыми,хромовыми концентрирование кислорода молибденовыми катализаторами. Для риформинга используют фракциилегких нефтепродуктов. Процесс проводится под давлением 40—70 am (4—7Мн/м2) при температуре 480—520° С. В процессе риформинга происходит образование ароматическихуглеводородов, которые улучшают качество бензинов. Газы риформинга содержатСН4, C2H6, С3Н8, С4Н10. Их используют для синтеза органических соединений. Список использованной литературы1. Баринов Н.А. Технология металлов. Металлургиздат.19632. Сидоров И.А. Основы технологии важнейших отраслей промышленности, Москва, “высшая школа”, 19713. Кован В.М. (и др.) Основы технологии машиностроения “Машиностроение”, 19654. Никифоров В.М. (и др.) Технология важнейших отраслей промышленности, ч.1, изд. ВПШ при ЦК КПСС, 19595. Данилевский В.В. Технология машиностроения. “Высшая школа”, 1965 Если Вам пригодился мой реферат, сообщите мне об этом, буду Вамочень признателен! My E-mail: talk2000@mail.ru Поиск по сайту Данный сайт создан в © 2006 году, концентрирование кислорода назван Место Рефератов. Для Контактов с администрацией, используйте форму контакта. разделы багетный мастерский protherm ваза 21102 микросреда компания иностранный долг protherm басейны intex врач акушер гинеколог тестоокруглитель ленточный банковский сейфовые ячейка теплолюкс креатин купить видеокарту автоинформатор restart плита lucent definity купить ножовка светлогорск ожирение укв радиосвязь слоеный изделие вакуумный упаковочный лак эмаль лидо пекарня тройник стенд лак эмаль рак пищевод асбест а7-450 колодец канализационный пластиковый концентрирование кислорода